Reportagem da Revista da Folha de São Paulo

Recebemos uma ligação do Jorge da "Barracuda Tec." que o Jornal Folha de São Paulo entraria em contato, pois estavam querendo fazer uma materia sobre construção amadora de barcos. Segue reportagem na integra.

Terminamos de laminar! Uma parte...

Pois é, nessa última quinzena conseguimos adiatar bastante o "sem nome". Finalizamos toda a etapa de laminação da parte externa do casco. O tecido foi mais complicado para assentar porque a resina não penetrava tão fácil quanto na manta e enquanto isso, o gel time (momento em que a resina começa a endurecer) iniciava muito antes do que prevíamos, e em algumas partes maiores era necessário colocar todo mundo para trabalhar junto, o que era bom por um lado porque agilizava o serviço, mas complicava o processo devido ao trabalhão que dava para limpar todo o material de trabalho (rolos, baldes, roletes, bandeijas). Além de tudo perdíamos muito tempo! Foi então que o Alê ligou para o fabricante da resina e perguntou o que poderíamos fazer para aumentar o gel time da resina. Ele nos indicou o inibidor e uma quantidade de uso que poderia variar entre 1 ml as vezes. No fim quase dobramos o tempo de gel time e conseguimos trabalhar com mais tempo, o que dava um acabamento muito melhor e mais capricho. Foi uma ótima pedida!

Na quilha, colocamos algumas camadas a mais de tecido, o que reforça a estrutura.

Depois disso, o Jorge Nasseh da Barracuda, nos indicou para uma repórter que queria fazer uma matéria sobre construção amadora de barcos. Ela foi nos visitar e conhecer toda a nossa bagunça. Domingo as pessoas poderão ver a matéria da Juliana Calderari, que por sinal criou a pauta da matéria por curiosidade e simpatia pessoal. Bem bacana, né? Não imaginava conhecer uma repórter que se interessaria por construção amadora de barcos! E ela, além de tudo, gosta é de vela!
Espertinha, não?
Até eu!!!

Bom, eu ainda não tenho comigo as fotos da etapa seguinte, estão com o Alê que já está de volta aos céus. E o "sem nome" fica quietinho por mais 15 dias!
Ele está masseado! Mas isso eu conto no próximo post quando estiver já com as fotos.

Bons ventos povo!

Post dedicado à Crash Box!

Costumamos dizer por aí que o nosso futuro barco vai ter Air Bag, e não é mentira! Não sei desde quando o Alê estava bolando o melhor jeito de fazer a "caixa de colisão", ou nosso Air Bag para quem preferir. Ele fez uma estrutura de espuma de poliuretano expansível bicomponente que era a coisa mais medonha do mundo! Deus do céu, aquilo era tão feio que eu não dei muita bola àquele negócio e nem fotografei o procedimento para fazê-lo. Sei que o Alê já tinha deixado ele pronto ha um tempão e só na terça-feira que ele foi fixá-lo.
O fixamos com a mesma massa que usamos no início da construção para fixar as ripas, que é composta por resina, sílica e microesferas de vidro ocas, e catalizada com Butanox.
A princípio ficou medonho!
Vou burlar um pouco a ordem de fotos. Antes de finalizar a parte da laminação, vou dar uma atenção ao crash box para ver se saio um pouco do mesmo assunto.
Dá para perceber que a laminação da proa foi finalizada, mas os detalhes finais da primeira laminação (externa apenas) eu coloco dá próxima vez que eu vier contar da nossa construção.
Hoje o Alê terminou de reforçar a massa (pois achamos que economizamos demais na primeira leva) e deu duas mãos de resina para enrijecer a espuma. Amanhã lixaremos essa partinha para tirar as rebarbas da massa e laminaremos com fibra, seguindo o mesmo procedimento do casco.

Quem diria que aquele pedaço gigante e grotesco de espuma viraria essa belezura de air bag, não?

Laminação Externa

Finalmente consegui colocar o blog mais ou menos em dia!

Ainda estamos nessa fase que começarei a contar nessa postagem. Que foi onde começamos a sentir o desafio pesar - literalmente - em cima de nossas mãos!
Utilizei materiais que jamais havia manuseado antes. O Alê e minha mãe já fizeram barquinhos à vela modelos de 1 metro, onde o próprio Alê diz que tem um procedimento muito semelhante com a construção de barcos em escala 1:1.
Demoramos um pouco até encontrar a melhor forma de trabalhar. Tínhamos que forrar o casco, pedaço por pedaço, com um uma manta (tecido combinado biaxial) de fibra de vidro - que foi medida e cortada antecipadamente - e resina (usamos resina éster vinílica). Decidimos fazer da seguinte forma: Separávamos uma quantidade em quilos exata de resina, já acelerada com cobalto e DMA, para o determinado tamanho do trecho a ser laminado. Separávamos todos os materiais para trabalhar (rolinhos de pintar, roletes niveladores, feitos de metal, bacias) e só depois de preparar tudo, aplicávamos o iniciador (butanox) e iniciávamos o serviço: uma camada de resina para enxarcar a espuma de pvc, a manta e outra generosa camada de resina por cima. Depois era só passar os roletes e nos certificarmos que não havia nenhuma bolha de ar sob a manta.
No primeiro dia trabalhamos em seis pessoas. Eu, Alê, mamãe, Emerson, nosso ajudante Adalberto e nosso ajudante Michel. Os dois últimos trabalham conosco e moram ali pelo bairro. É bom ter gente trabalhando feliz, por fazer um din din, e pesado pelo nosso sonho!
Esse dia foi um dia de descobertas. E a menos animadora era o gel time da resina, variando entre 15 e 20 minutos de acordo com a temperatura. Nas maiores partes do casco, o tempo ficava curto de mais e sentimos mais dificuldade ainda na fase seguinte da laminação, que eu conto na próxima.

Por enquanto deixo fotos aqui dos primeiros dias de laminação, ainda na manta e da minha irmã linda Marianinha, que adora ir lá, mas que nessa etapa de laminação não está comparecendo, assim como minha mãe, que no momento está gravidinha e evita o cheiro matador e as fibras que tanto pinicam!

- Hoje a Folha de São Paulo fez uma entrevista conosco sobre construção amadora. Sairá na Revista da Folha do dia 21 de setembro, domingo.
Conto mais sobre o assunto quando conseguir atualizar o blog em dia com nossos passos na construção, o que tem sido meio difícil por falta de tempo!

Hora de lixar - parte I

Depois que a sombra atingiu 100% da estrutura e que tudo ficou bem escurinho lá embaixo, iniciamos uma parte não muito agradável da construção, mas extremamente importante: lixar a espuma. Digo que é uma etapa importante porque nessa fase, damos toda a forma do barco, extremamente importante para o seu desempenho hidrodinâmico. É um trabalho que exige paciência, força nos braços e muitas vezes criatividade para criar as ferramentas adequadas para trabalhar com mais conforto. Com a gente foi assim: por ser nossa primeira experiência com contrução de barcos, obviamente não conseguiríamos dar a forma 100% exata das linhas do barco apenas fixando as ripas. Admito que inclusive algumas partes deram um trabalho a mais por estarem um pouco mais desniveladas em relação ao resto do barco, mas nada chegou nem perto de comprometer a construção tampouco o projeto.

O Alê além de tudo é muito caprichoso e posso dizer que ele chega a ser chato. Mas é legal ver o cuidado que ele tem com todo o processo, que apesar de trabalhoso, nas mãos dele chega a ser uma coisa simples! Além de tudo o cara é criativo. Olha só as ferramentas que usamos: tudo é de fabricação própria.

Esse processo durou cerca de 4 dias. 4 cansativos dias! Dias aleatórios no período entre o dia 2 a 8 de agosto de 2008.

Nas fotos vocês podem ver o casco fechado full, a construção da minha ferramenta personalizada sobre medida, e o Alê e eu lixando e também o pedaço da espuma que ele arrancou para fazer o reforço de onde ficarão os brandais (estaiamentos da bochecha do barco).

A sombra vai diminuindo!

Olha só que beleza!

Não é que a sombra, vista de dentro do casco, vai ficando cada vez menor?

Chega a ser mágico!

Magias a parte, deu muito trabalho! Mas a satisfação aumenta a cada parte do processo!

Nessas fotos vocês podem ver o Alê e o Emerson (mais um amigo metido nessa encrenca) trabalhando juntos na serra circular de mesa (aquela que eu continuo insistindo que foi uma sorte danada de conseguirmos de "brinde-emprestado") cortando ripas finais!

Além disso, a sombra vai sumindo!!!

Ripando tudo!

Hoje, dia 2 de setembro, estamos na segunda fase da laminação externa do casco. As datas exatas das outras partes do processo todo, não lembro exatamente. Mas mesmo assim vou descrevê-las.

Depois que as balizas estavam colocadas, as duas próximas funções eram:

1 - Montar a caixa da quilha, que nada mais é do que um molde para o encaixe da mesma, e que depois será removida.

2 - Colocar as ripas de PVC (no nosso caso, barco one-off, não valeria a pena constuir um molde para o barco que foi feito sobre medida para nós, então, optamos pela espuma de PVC, que além de exercer a função de molde, acaba sendo parte estrutural).

-Todas as nossas espumas de PVC Divinycell são da Barracuda Tecnologies. O Jorge Nasseh, da Barracuda, além de nos ter sido muito útil com seus livros, também nos auxilia particularmente com o manuseio dos materiais (como trabalhar com PVC, melhor manuseio de resina) e na construção da parte estrutural como um todo. Muita gentileza da parte dele! Agradeço aqui em nome da família!

A caixa-molde da quilha foi construída com compensado. O Alê levou dois dias para finalizá-la, obviamente trabalhando em outros pontos cruciais dessa fase da construção.

Vocês se lembram no começo que eu havia dito que ganhamos de brinde (ainda que emprestada) junto com o aluguel do galpão uma serra circular de mesa. Ela foi essencial para cortarmos as ripas de PVC, que foram cortadas em diferentes larguras, variando de acordo com a angulação da curvatura de cada parte do barco, para que ficasse mais igualado.

Eu sempre dizia para o Alê, conforme colocávamos as ripas, que a sombra ia diminuindo! E foi diminuindo, diminuindo até que sumiu!

Essa parte do processo, até então, foi a parte que mais nos tomou tempo em trabalho (dias e dias), porque tínhamos que cortar ripa por ripa, preparar a massa (a base de resina, microesferas ocas de vidro e sílica) e colar tudo correndo, pois a partir do momento que a massa está feita, existe o tempo de enrigessimento, o que nos levou, de início, a desperdiçar algum material.

Após fixarmos com a massa, colocamos pregos nas junções para garantir que ficariam no local correto. Depois do fim desse processo, foram retirados quase 3 mil pregos!!!

As imagens: 1- caixa da quilha quase pronta

2- método dos pregos

3- serra circular que nos foi sorte!

4- Alê encaixando as ripas

5- eu e a caixa da quilha, já colocada no "casco" - que ainda era um bebê!

Balizas a postos!

Bom, como vocês podem ver, as balizas foram colocadas sobre o picadeiro com sucesso. O picadeiro já estava nivelado, procedimento que foi feito com mangueiras d'água. Depois de colocarmos as balizas, nivelamos utilizando o mesmo procedimento. Na foto vocês podem dar uma olhadinha no método do nosso criativo Alê.

Obviamente, depois de colocarmos todas as balizas, conseguimos ter a verdadeira noção do tamanho do nosso novo barco. A primeira vez que eu dei de cara com aquelas madeiras pensei "é, acho que nesse vai dar para eu ficar em pé!". E realmente dá, pois ele tem 1,85m de pé direito e eu, pequena que sou, apenas 1,78m. Mas falando sério gente, ô barquinho grande! Para quem não sabe, atualmente temos um fast 230, um puta barco! Mas é pequenininho né, então agora sim, finalmente teremos o conforto que merecemos!

Olha que orgulho!!!! As fotos depois de mais uma importante etapa vencida!!

E chegaram as balizas!

Estava tudo pronto para começar. E o ânimo estava a milhão!

As balizas foram cortadas em MDF a jato d'água, a melhor opção. O acabamento ficou lindo e do jeito que era esperado.

Depois da chegada das balizas (no mes de maio de 2008), começamos a montá-las em cima do picadeiro. Eu não participei dessa etapa, então não posso detalhar muito bem, mas o processo foi bem rápido pelo que a família me contava.

Também foi montada a roda de proa com suas balizas. Olha só que belezinha!

Então é hora de começar!

Galpão locado, limpo e pronto para iniciarmos a construção.

O nosso construtor Alê deu muita sorte, pois além da localização, espaço, luminozidade e todas as outras coisas que eu já contei, o galpão veio com uma ferramenta emprestada que seria de tamanha utilidade: Uma serra circular de mesa, que mais adiante nos auxiliaria para cortar as espumas de PVC, madeiras, etc.

As primeiras coisas a serem construídas foram a bancada de trabalho (onde ficam ferramentas, as papeladas do projeto, etc.) e o picadeiro para receber as balisas.

Alexandre, muito caprichoso e habilidoso tirou isso de letra, e como vocês podem ver, o resultado foi muito satisfatório!

Então a coisa começou a tomar forma e depois que o picadeiro foi acomodado, pudemos perceber o tamanhão do nosso novo barco. E também percebemos o trabalhão que ele nos daria durante todas as etapas da construção.

Agora era só esperar as balisas e começar a construção!

Enquanto elas não chegavam, a ansiedade tomava conta de todos em casa, e em nossas viagens para Ubatuba (onde fica nosso atual barco), era assunto das nossas cervejadas pós-regatas. A idéia de fazer um barco argentino made in Brasil deixou muita gente animada, principalmente o nosso projetista Hernan.

Onde tudo pode ser feito

Tínhamos o projeto, algum material e aquela vontade danada de construir o barco. Mas ainda faltava algo de grande importância: o local da construção. Buscamos galpões perto do nosso bairro (Sumaré), no Alto da Lapa, no Bom Retiro e em mais um monte de lugares, até que foi encontrado o nosso galpão ideal na Vila Jaraguá (pertinho do ponto mais alto de São Paulo, o Pico do Jaraguá). Negociamos pacote estimando o tempo de construção e saiu por mais ou menos R$500,00 por mês. A localização é de fácil acesso e fica a uns 20Km de distância da nossa casa. Além de tudo por estar em um bairro alto, é bem ventilado e conta com 6 janelas, o que propicia uma boa iluminação do ambiente. Como vocês podem ver, o espaço não é dos maiores, mas é tudo o que a gente precisa no momento...

Adaptação do projeto

Então voltamos da Argentina super empolgados com o projeto, que havia sido modificado de acordo com as nossas necessidades. Só precisávamos iniciar a construção, que não seria nada fácil, pois o Alê trabalha voando em plataformas petrolíferas, ou seja, tem 15 dias de trabalho e 15 dias de descanso. Descanso esse que desde então nunca mais existiu! Além do mais, já havíamos comprado as espumas de PVC da Barracuda, então tínhamos algum material. Acredito que esse seja o primeiro passo de uma construção. Não adianta nada comprar o projeto e ficar namorando aquela papelada toda. É preciso um passo a mais, e comprar o material é um grande passo.

No próximo post conto tudo sobre a construção do picadeiro e a chegada das balizas. Momento de grande excitação!

Bons ventos!